Jak się robi buty: Krok po kroku

W złotym wieku ręcznej produkcji obuwia, szewc ponosił odpowiedzialność za proces produkcji obuwia od początku do końca. Teraz może czuć się, jakby szybka moda królowała nad nami, ale nadal wiele miłości pokłada się w tworzeniu ręcznie robionych butów. Teraz, w przeciwieństwie do oryginalnych szewców, wysokiej jakości buty są wytwarzane w procesie produkcji gniazdek. Więc jeśli masz pytanie „jak fabryka robi buty?”, to właśnie temu się bliżej przyjrzymy. W produkcji gniazda różne działy fabryki wykonują różne etapy procesu produkcyjnego. Kiedy jakiś dział kończy swoją rolę, buty są przekazywane do następnego działu w kolejce.

I w odróżnieniu od wyrzucanego obuwia modowego, buty na zamówienie przechodzą zaskakująco dużą liczbę różnych etapów, zanim będą gotowe do noszenia. Nie każdy producent jest taki sam, a liczba zaangażowanych etapów zależy od metod produkcji, które stosują. Szukasz figurki na ballpark? Powiedzmy, że buty mogą być tworzone w 70 etapach – lub 390!

Jak fabryka robi buty?

Jeśli ten numer kręci ci się w głowie, to pewnie chciałbyś wiedzieć dokładnie, jak się robi buty. Nie martw się, bo nie przejdziemy przez te 390 kroków, a nawet 70! Przedstawimy ci tylko dokładny obraz procesu produkcji butów za kulisami.

Etap 1: Zespół projektowy

Poszczególne działy są odpowiedzialne za różne aspekty procesu produkcji obuwia. Jeśli zakładasz własną prywatną markę, będziesz potrzebował pomocy od prototypu po gotowy produkt. Na początku jest to dział projektowania. To są faceci z kreatywną wizją. Ludzie, którzy wiedzą, co sprawia, że buty wyglądają dobrze i dobrze się sprawdzają. Klient dostarcza wstępne szkice, a wewnętrzni projektanci dopracowują je, aby upewnić się, że są one technicznie poprawne w procesie produkcji obuwia. Niektórzy projektanci butów wolą rysować ręcznie, inni korzystają z komputera. Ale każdy gotowy projekt będzie przedstawiał buty pod wieloma kątami.

Etap 2: Ostatni wydział butów

Zanim but będzie mógł wejść do produkcji, potrzebuje ostatniego. To jest fizyczna podstawa tego, w jaki sposób są produkowane twoje buty. Kopyto buta to forma, która emuluje stopę, nadając jej kształt. Tradycyjnie były one rzeźbione z drewna, ale teraz używa się również plastiku i metalu. Każdy lewy i prawy but potrzebuje kopyta, aby można było określić jego kształt i rozmiar. Jednak ostatnia nie jest grudką drewna o niejasnym kształcie stopy i jest wiele rzeczy, które należy wziąć pod uwagę przy jej tworzeniu. Obejmuje to sposób, w jaki stopa toczy się podczas chodzenia i jak wpłynie to na takie czynniki jak wysokość pięty. Później, w procesie produkcji obuwia, ostatnia jest umieszczana wewnątrz buta, aby można ją było modelować wokół niego. Używa się go ponownie, gdy but jest już prawie gotowy, aby upewnić się, że końcówka pasuje do oryginalnego wzoru.

Etap 3: Tłoczenie i szycie

Częściowo ze względu na samą ilość sztuk używanych do wykonania jednego buta, konstruowanie obuwia jest prawdziwym rzemiosłem. Kawałki potrzebne do wykonania buta wycinane są z wysokiej jakości skóry, a następnie w procesie produkcji butów następuje wytłaczanie. Teraz but jest określany jako trzonek, a kawałki skóry, które go tworzą, są stemplowane – lub znakowane. Ma to na celu uniknięcie pomyłek podczas ich zszywania. Po wytłoczeniu kawałków skóry są one znakowane, aby wskazać miejsce, w którym należy wybić oczka. Jeśli but ma mieć perforowane akcenty – np. w broszurze – są one również oznaczane. Podobnie jak punkty skóry, które zostaną zszywane w celu uzyskania szwu. Części skóry, które mają być zszywane, są następnie rozcieńczane przed wysłaniem trzonu do działu szycia.

Etap 4: Montaż buta

But jest szyty, a następnie wysyłany do działu montażu matryc. Nie ma nagród za zgadywanie, że oznacza to składanie butów – to jest właśnie fundament tego, jak się robi buty. Jeżeli jest to klasyczne obuwie Derby lub Oxford, można zastosować technikę zwaną zgrzewaniem Goodyeara.

Rodzaje budowy butów

Spawalnictwo Goodyeara to skomplikowany proces produkcji obuwia sięgający 1872 roku.Używając trzech gwoździ, pierwszym krokiem jest tymczasowe przymocowanie wkładki pod butem ostatnim. Następnie do wkładki mocuje się gumową kalenicę – ułatwia to późniejsze zszywanie wałka do szwu Goodyeara. Wałek jest sznurowany i mocowany na ostatnim. Następnie mocuje się ją do wkładki za pomocą gorącego kleju i gwoździ. Następny krok może trwać od 30 minut do dwóch tygodni. W tym czasie trzonek i ostatnia część są odkładane na bok, dzięki czemu skóra bezbłędnie przybiera kształt ostatniej części.

But jest w doskonałej formie! Czas przyszyć do wkładki i podszewki kawałek skóry o szerokości około 3mm – ściągacz. Ścieg jest zszywany na miejscu przy użyciu zszywarki Goodyeara. Wymaga to precyzji, aby ściągacz znajdował się jak najbliżej trzonu i kalenicy gumowej.

Piękno ściegu Goodyeara polega na tym, że ponieważ jest on na wewnętrznej stronie buta, jest całkowicie niewidoczny. Buty wykonane tą techniką na ogół nie mają ściągacza biegnącego dookoła wkładki, pomijając część piętową. Zamiast tego trzonek i wkładka są przybijane razem, a kawałek skóry w kształcie pięty, zwany lamówką, połączy te dwa elementy. Gdy lamówka zostanie przybita do wkładki, małe mosiężne szpilki zapewniają, że pozostanie ona na jednym z trzonem. Teraz nadszedł czas, aby wyjąć ostatnią, która była z nami na każdym kroku podróży. Pomiędzy piętą a przodem buta zamocowany jest trzpień, który stanowi wsparcie przed kontynuacją procesu produkcji butów.

Goodyear Welt v. the Blake Method

Należy zaznaczyć, że nie wszystkie męskie buty mają ściągacz Goodyeara. Kolejnym popularnym wyborem dla producentów butów na zamówienie jest metoda Blake’a. Generalnie ściągacz Goodyeara jest częściej stosowany w obuwiu brytyjskim. Zwłaszcza te produkowane w Northampton, tradycyjnym brytyjskim mieście szewskim. Tymczasem metoda Blake’a jest preferowana w Europie kontynentalnej, a zwłaszcza we Włoszech. Ale jakie są różnice między nimi?

Konstrukcja Blake’a jest nieco starsza od spoiny Goodyeara, pochodząca z 1856 roku. Szew nie może być wykonany ręcznie i jest wykonywany przy użyciu maszyny do szycia Langhorn. Szewc szyje każdą warstwę buta – spód trzonu, wkładkę i podeszwę – bez ściągaczy. Ci, którzy lubią Blake’a, powiedzą Ci, że ich buty są mniej sztywne i wygodniejsze do noszenia. Goodyear jest jednak twardszy i lepszy w deszczową pogodę. (Ważna uwaga w Wielkiej Brytanii!)

But Blake nie ma żadnych zewnętrznych szwów i jest zwykle bliżej przycięty niż but Goodyeara. Góra i podeszwa tworzą ściślejsze połączenie, co ponownie daje poczucie elastyczności. Potwierdza to fakt, że w procesie produkcji butów Blake zużywa się mniej warstw. Buty Goodyear mają więcej warstw, dzięki czemu mają trwalszą konstrukcję, która lepiej służy mężczyznom dbającym o swój styl w wilgotnym klimacie! Jeśli jednak mokra pogoda nie stanowi problemu, to sposób produkcji butów będzie miał mniejsze znaczenie. Pod warunkiem, że są one stylowe, dobrze wykonane i pomogą Tobie lub Twoim klientom wyróżnić się z tłumu!

Krok 5: Stopniowe wstawki i dekoracje

Jeśli rozpoczynasz własną linię butów, z pewnością ucieszysz się, że Twój but nabiera ładnego kształtu. Ale nadal nie wyglądają one szczególnie stylowo, a ich wnętrze jest wciąż po szorstkiej i gotowej stronie. Aby temu zaradzić, dodano warstwę wypełniacza. Aby zapewnić komfort i ruch, wypełniacz musi być elastyczny, więc zwykle używa się korka. W ten sposób wyrównuje się podłoże pod wkładkę, która zostanie przyklejona, a następnie pewnie zszywana do spoiny.

Jak pewnie zauważyliście, to jak się robi buty, to nie lada wyczyn rzemieślniczy! Ale nasz proces produkcji butów jeszcze się nie skończył. Teraz szpilki, które zostały umieszczone w obcasie, zostaną usunięte, a otwory, które pozostały w skórze, zostaną zamknięte. Na tym etapie zajmujemy się wszelkimi ozdobnymi perforacjami. Albo jeśli wykończenie buta jest gładkie, otwory na szwy są starannie ukrywane poprzez procedurę prasowania, barwienia i polerowania. Następnie ścierana jest krawędź obcasa i jego podeszwa zewnętrzna, a widoczna część ściągacza zostaje ozdobiona.Podwójny szew jest następnie zagęszczany, a pięta i końcówki podeszwy są farbowane. Na koniec wkładana jest półpodeszwa z logo marki i but jest starannie czyszczony.

Krok 6: Sala na buty

Wiesz prawie wszystko, jeśli chodzi o naukę robienia butów. A my zbliżamy się do końca naszej podróży. Ostatni przystanek: pomieszczenie na buty. To może zabrzmieć jak spełnienie marzeń dla miłośników obuwia. Ale zamiast być garderobą pełną brogułów i butów, to właśnie tutaj buty idą na ostatnią pieszczotkę miłosną. To jest dział wykończenia, gdzie buty na zamówienie otrzymują wykończenie, które odróżnia je od tańszych kuzynów. Buty są szlifowane do połysku, a jeśli wymaga tego styl, są sznurowane.

Każdy but jest następnie poddawany szczegółowej, końcowej kontroli jakości. Następnie są one pakowane i wysyłane do punktu sprzedaży detalicznej, gotowe dla wymagającego klienta – Ciebie!? – do zakupu i noszenia z dumą…

Zobacz więcej: Polski producent obuwia

Comments are closed.