Kategoria: Bez kategorii

Jak się robi skórzane?

Wytwarzanie skóry jest długotrwałym i technicznym procesem, który musi być przeprowadzony z precyzją i starannością, aby za każdym razem uzyskać wysokiej jakości skórę o tym samym wykończeniu. Proces ten rozpoczyna się od skóry zwierzęcej, a na końcu podróży znajduje się kawałek skóry gotowy do przekształcenia w torbę, ubranie lub inny wyrób skórzany. Więcej o naszym warsztacie i procesie ręcznej produkcji tutaj.

MATERIAŁ RAWOWY

Skóra może być wykonana ze skóry prawie każdego zwierzęcia, w tym świń, owiec, kóz i krokodyli. Najczęściej jednak używa się skóry pochodzącej od krowy. Produktem ubocznym przemysłu mięsnego i mleczarskiego jest sztuka wytwarzania skór, które w przeciwnym razie zostałyby zniszczone. Raczej poprzez wytwarzanie skóry, skóra pasztetów zwierzęcych staje się pięknym i użytecznym materiałem, który przetrwa dziesięciolecia. Oczywiście wychowanie krowy będzie miało wpływ na jakość skóry produkowanej z dobrej skóry, która daje wydajność 80-90%. Na przykład, krowy, które zostały oznakowane, były narażone na wiele ugryzień owadów, trzymane w pobliżu ogrodzeń z drutu kolczastego lub miały na sobie elektryczne bydlęce pręty, mogą mieć uszkodzenia skóry. W tym przypadku, aby uniknąć przebarwień i dziur, plony ze skóry są bardziej prawdopodobne na poziomie 60%. Nawet niektóre diety, które zawierają ziarna lub hormony wzrostu, mogą spowodować, że skóra będzie gorszej jakości. Kiedy skóra jest przygotowywana, skóra jest usuwana ze zwierzęcia, a następnie należy usunąć ciało, co może być wykonane ręcznie lub przy użyciu maszyny do mielenia mięsa. Jeśli robi się to ręcznie, ważne jest, aby proces ten został przeprowadzony jak najszybciej, ponieważ materiał może łatwo wyschnąć. Na koniec procesu należy pozostawić białą, czystą powierzchnię.

W tym momencie skóra powinna być solona lub umieszczona w solance. Musi to być bardzo obfita warstwa soli, ponieważ to właśnie sól powstrzymuje jej rozkład. Jeżeli w ciągu kilku godzin od usunięcia skóry nie zostanie ona posolona, zasolona lub zamrożona, proces rozkładu może się rozpocząć, a skóra może stać się bezużyteczna i zostać zmarnowana. Skóry są zazwyczaj przechowywane, solone i składane, przy czym boki miąższu dotykają się i pozostają solone aż do momentu, gdy będą gotowe do przetworzenia, kiedy należy je namoczyć w wodzie w celu usunięcia wszelkich zabrudzeń lub innych materiałów. Jeśli skóra ma na sobie włoski, trzeba będzie go usunąć, co odbywa się za pomocą roztworu chemicznego zawierającego tlenek wapnia. Może to być również nazywane kąpielą wapienną, a namoczenie może trwać od jednego do dwóch dni. Proces ten zmiękczy również skórę. Jeśli nie chcesz używać środków chemicznych, możesz usunąć włosy w podobny sposób, w jaki usunięto je ręcznie. Po całej tej kąpieli i namoczeniu, skóra będzie pełna wilgoci, więc będzie puchnąć do około 4 mm grubości i może być łączona w dwie warstwy. W ten sposób oddzielne części skóry mogą być używane do różnych rodzajów wyrobów skórzanych. Górna część dwoiny skórzanej jest zachowana dla najwyższej jakości wyrobów skórzanych, takich jak skóra pełnoziarnista. Wynika to z faktu, że górna warstwa ma znacznie ściślejszą strukturę włókien, co czyni ją bardziej wytrzymałą. Przy prawidłowej obróbce warstwa ta sprawia, że skóra jest olśniewająca i elastyczna.

Dolna warstwa skóry będzie zachowana dla tańszych skór o ogólnej jakości niż górna warstwa. Zazwyczaj używa się ich do górnych ziaren i dwojonych skór i najczęściej do butów i toreb.

TANNING

Teraz, gdy skóra została przygotowana, drugi etap procesu wytwarzania skóry nazywany jest garbowaniem i przekształci ją w skórę poprzez zachowanie materiału i powstrzymanie jej rozkładu.

Aby to zrobić, skóry muszą być załadowane do specjalnego bębna do opalania wraz ze specjalnym rozwiązaniem opalania. Bęben ten będzie zawierał specjalną mieszankę garbników roślinnych lub mieszankę soli chromowej. Ogólnie rzecz biorąc, mieszanka garbników roślinnych, zawierająca ekstrakty garbników naturalnie występujących w korze drzew, wytworzy skórę, która jest elastyczna i zazwyczaj jest używana do pakowania bagażu lub mebli. Sole chromowe powodują, że skóra jest bardziej elastyczna i zazwyczaj jest stosowana w produktach takich jak odzież lub torebki.Tannage można również łączyć zarówno z solami roślinnymi, jak i chromowymi z dodatkiem â, dzięki czemu skóra będzie pełniejsza, miękka i elastyczna. Pod koniec tego procesu, do skóry dodaje się specjalne tłuszcze, które pomogą jej być zarówno mocniejszą, jak i bardziej miękką w tzw. procesie liquoringu.

Z tego miejsca nadmiar wilgoci musi być usunięty â zwykle poprzez zastosowanie wysokiego ciśnienia do skór, przechodząc przez rolki. Po tym procesie suszenia skóry mogą być następnie sprawdzane i układane w taki sposób, że te, które są niedoskonałe, są gorszej jakości. Gatunki skóry będą decydować o tym, do czego dana skóra będzie używana w przyszłości. Skóry, które zostały poddane obróbce solami chromu, będą miały kolor jasnoniebieski.

Skóry są następnie golone na określoną, jednolitą szerokość, a wszelkie wióry mogą być wykorzystane do produkcji skór klejonych, grzbietów płytek podłogowych, pasków i skóry z recyklingu.

RE-TANNING

Drugi proces garbowania może się powtórzyć, aby skóra była w pełni gotowa do użycia zgodnie z przeznaczeniem. Będzie to powtórka z użyciem mieszaniny roślinnej lub z użyciem soli chromu (lub ich kombinacji), a nadmiar wilgoci zostanie ponownie usunięty pod ciśnieniem.

Po zakończeniu procesu garbowania skóry muszą zostać wysuszone. Suszenie to może odbywać się w różnych procesach, takich jak suszenie na powietrzu lub suszenie próżniowe. Suszenie na powietrzu polega na umieszczeniu skóry na czymś w rodzaju przenośnika podwieszanego, gdzie będzie ona obracana aż do całkowitego wysuszenia. Suszenie próżniowe jest szybką metodą suszenia, uzyskiwaną poprzez usunięcie całego powietrza z otoczenia skóry. Metoda ta powoduje lekkie obkurczenie się skóry, ale pozostawia skórę o gładkiej i szczelnej teksturze.

Na etapie ponownego garbowania można zastosować środek wybielający, który stanowi doskonałą bazę do rozpoczęcia etapu barwienia skóry.

DYEEING

Proces barwienia skóry jest tym, co dodaje wspaniały kolor do gotowego projektu skóry. Może to być wszystko, od brązów i czerni kojarzonych ze skórą po jasne, odważne kolory. Każdy barwnik jest skrupulatnie formułowany za pomocą bardzo dokładnego programu komputerowego, bez którego niemożliwe byłoby uzyskanie za każdym razem jednolitego koloru.

Faktyczny proces barwienia może być niezwykle długi, a skóry muszą być dodawane do dużego bębna wraz z wybranym przez nie barwnikiem przez długi okres czasu, aby zapewnić, że barwnik jest potrzebny. Po około 8 godzinach należy dokonać cięcia, aby upewnić się, że barwnik całkowicie nasycił skórę. W przeciwnym razie skóra będzie wyglądała na nierówną. Następnie skóra musi zostać dokładnie wypłukana w celu usunięcia wszelkich pozostałości barwnika lub środków chemicznych. Po wypłukaniu skóra powinna być całkowicie wysuszona.

FINISZCJA

Po zakończeniu procesu barwienia, ostatnim etapem w produkcji skóry jest jej wykończenie. Jest to etap, w którym skóra zostanie poddana obróbce w celu zapewnienia jej elastycznego, elastycznego charakteru, który jest tak pożądany w skórze, jak również błyszczącego wykończenia. Wykończenie, które nie tylko chroni powierzchnię, ale także może być łatwiejsze do czyszczenia. Ten etap zostałby pominięty, gdyby pożądana była goła skóra.

Do zmiękczania skóry używa się maszyny zwanej stakerem, w której skóra jest zarówno rozciągnięta, jak i dodawana jest duża ilość naturalnych olejów do smarowania tkaniny. Ten ruch napinający napina również strukturę porów skóry. Pomaga to w stworzeniu wyższej jakości wykończenia, które jest pożądane przez konsumentów.

Końcowym etapem jest naniesienie sprayu wykończeniowego na skórę. To, czym jest spray wykończeniowy, zależy od pożądanego wykończenia skóry. Na przykład, można dodać warstwę akrylu, aby uzyskać patentowe wykończenie skóry, można dodać masę perłową, aby uzyskać perłowe wykończenie i na tym etapie skóra może być wytłaczana wzorami. W przypadku produkcji na dużą skalę, skóra jest zawieszana i przesuwana przez wybraną linię natryskową przed włożeniem jej do pieca w celu utwardzenia. Po zakończeniu skóra może być układana w stosy, aby zapobiec zagnieceniu skóry, a następnie może być wysyłana gotowa do wykorzystania w produkcji wyrobów skórzanych. Skóry pełnoziarniste opuszczą jednak ten etap, ponieważ nie są one potrzebne.Zamiast tego skóra ta będzie poddawana procesowi prasowania, który będzie wykorzystywał różne stopnie nacisku i ciepła, aż do uzyskania pożądanego połysku.

Ostatnim etapem procesu będzie kontrola jakości w celu upewnienia się, że skóra ma właściwy kolor i że nie ma w niej żadnych rozdarć ani anomalii. Stamtąd skóra może być zrolowana i wysłana w stanie gotowym do przekształcenia w wysokiej jakości bagaż, torebkę lub inny skórzany dodatek.

Jak się robi buty: Krok po kroku

W złotym wieku ręcznej produkcji obuwia, szewc ponosił odpowiedzialność za proces produkcji obuwia od początku do końca. Teraz może czuć się, jakby szybka moda królowała nad nami, ale nadal wiele miłości pokłada się w tworzeniu ręcznie robionych butów. Teraz, w przeciwieństwie do oryginalnych szewców, wysokiej jakości buty są wytwarzane w procesie produkcji gniazdek. Więc jeśli masz pytanie „jak fabryka robi buty?”, to właśnie temu się bliżej przyjrzymy. W produkcji gniazda różne działy fabryki wykonują różne etapy procesu produkcyjnego. Kiedy jakiś dział kończy swoją rolę, buty są przekazywane do następnego działu w kolejce.

I w odróżnieniu od wyrzucanego obuwia modowego, buty na zamówienie przechodzą zaskakująco dużą liczbę różnych etapów, zanim będą gotowe do noszenia. Nie każdy producent jest taki sam, a liczba zaangażowanych etapów zależy od metod produkcji, które stosują. Szukasz figurki na ballpark? Powiedzmy, że buty mogą być tworzone w 70 etapach – lub 390!

Jak fabryka robi buty?

Jeśli ten numer kręci ci się w głowie, to pewnie chciałbyś wiedzieć dokładnie, jak się robi buty. Nie martw się, bo nie przejdziemy przez te 390 kroków, a nawet 70! Przedstawimy ci tylko dokładny obraz procesu produkcji butów za kulisami.

Etap 1: Zespół projektowy

Poszczególne działy są odpowiedzialne za różne aspekty procesu produkcji obuwia. Jeśli zakładasz własną prywatną markę, będziesz potrzebował pomocy od prototypu po gotowy produkt. Na początku jest to dział projektowania. To są faceci z kreatywną wizją. Ludzie, którzy wiedzą, co sprawia, że buty wyglądają dobrze i dobrze się sprawdzają. Klient dostarcza wstępne szkice, a wewnętrzni projektanci dopracowują je, aby upewnić się, że są one technicznie poprawne w procesie produkcji obuwia. Niektórzy projektanci butów wolą rysować ręcznie, inni korzystają z komputera. Ale każdy gotowy projekt będzie przedstawiał buty pod wieloma kątami.

Etap 2: Ostatni wydział butów

Zanim but będzie mógł wejść do produkcji, potrzebuje ostatniego. To jest fizyczna podstawa tego, w jaki sposób są produkowane twoje buty. Kopyto buta to forma, która emuluje stopę, nadając jej kształt. Tradycyjnie były one rzeźbione z drewna, ale teraz używa się również plastiku i metalu. Każdy lewy i prawy but potrzebuje kopyta, aby można było określić jego kształt i rozmiar. Jednak ostatnia nie jest grudką drewna o niejasnym kształcie stopy i jest wiele rzeczy, które należy wziąć pod uwagę przy jej tworzeniu. Obejmuje to sposób, w jaki stopa toczy się podczas chodzenia i jak wpłynie to na takie czynniki jak wysokość pięty. Później, w procesie produkcji obuwia, ostatnia jest umieszczana wewnątrz buta, aby można ją było modelować wokół niego. Używa się go ponownie, gdy but jest już prawie gotowy, aby upewnić się, że końcówka pasuje do oryginalnego wzoru.

Etap 3: Tłoczenie i szycie

Częściowo ze względu na samą ilość sztuk używanych do wykonania jednego buta, konstruowanie obuwia jest prawdziwym rzemiosłem. Kawałki potrzebne do wykonania buta wycinane są z wysokiej jakości skóry, a następnie w procesie produkcji butów następuje wytłaczanie. Teraz but jest określany jako trzonek, a kawałki skóry, które go tworzą, są stemplowane – lub znakowane. Ma to na celu uniknięcie pomyłek podczas ich zszywania. Po wytłoczeniu kawałków skóry są one znakowane, aby wskazać miejsce, w którym należy wybić oczka. Jeśli but ma mieć perforowane akcenty – np. w broszurze – są one również oznaczane. Podobnie jak punkty skóry, które zostaną zszywane w celu uzyskania szwu. Części skóry, które mają być zszywane, są następnie rozcieńczane przed wysłaniem trzonu do działu szycia.

Etap 4: Montaż buta

But jest szyty, a następnie wysyłany do działu montażu matryc. Nie ma nagród za zgadywanie, że oznacza to składanie butów – to jest właśnie fundament tego, jak się robi buty. Jeżeli jest to klasyczne obuwie Derby lub Oxford, można zastosować technikę zwaną zgrzewaniem Goodyeara.

Rodzaje budowy butów

Spawalnictwo Goodyeara to skomplikowany proces produkcji obuwia sięgający 1872 roku.Używając trzech gwoździ, pierwszym krokiem jest tymczasowe przymocowanie wkładki pod butem ostatnim. Następnie do wkładki mocuje się gumową kalenicę – ułatwia to późniejsze zszywanie wałka do szwu Goodyeara. Wałek jest sznurowany i mocowany na ostatnim. Następnie mocuje się ją do wkładki za pomocą gorącego kleju i gwoździ. Następny krok może trwać od 30 minut do dwóch tygodni. W tym czasie trzonek i ostatnia część są odkładane na bok, dzięki czemu skóra bezbłędnie przybiera kształt ostatniej części.

But jest w doskonałej formie! Czas przyszyć do wkładki i podszewki kawałek skóry o szerokości około 3mm – ściągacz. Ścieg jest zszywany na miejscu przy użyciu zszywarki Goodyeara. Wymaga to precyzji, aby ściągacz znajdował się jak najbliżej trzonu i kalenicy gumowej.

Piękno ściegu Goodyeara polega na tym, że ponieważ jest on na wewnętrznej stronie buta, jest całkowicie niewidoczny. Buty wykonane tą techniką na ogół nie mają ściągacza biegnącego dookoła wkładki, pomijając część piętową. Zamiast tego trzonek i wkładka są przybijane razem, a kawałek skóry w kształcie pięty, zwany lamówką, połączy te dwa elementy. Gdy lamówka zostanie przybita do wkładki, małe mosiężne szpilki zapewniają, że pozostanie ona na jednym z trzonem. Teraz nadszedł czas, aby wyjąć ostatnią, która była z nami na każdym kroku podróży. Pomiędzy piętą a przodem buta zamocowany jest trzpień, który stanowi wsparcie przed kontynuacją procesu produkcji butów.

Goodyear Welt v. the Blake Method

Należy zaznaczyć, że nie wszystkie męskie buty mają ściągacz Goodyeara. Kolejnym popularnym wyborem dla producentów butów na zamówienie jest metoda Blake’a. Generalnie ściągacz Goodyeara jest częściej stosowany w obuwiu brytyjskim. Zwłaszcza te produkowane w Northampton, tradycyjnym brytyjskim mieście szewskim. Tymczasem metoda Blake’a jest preferowana w Europie kontynentalnej, a zwłaszcza we Włoszech. Ale jakie są różnice między nimi?

Konstrukcja Blake’a jest nieco starsza od spoiny Goodyeara, pochodząca z 1856 roku. Szew nie może być wykonany ręcznie i jest wykonywany przy użyciu maszyny do szycia Langhorn. Szewc szyje każdą warstwę buta – spód trzonu, wkładkę i podeszwę – bez ściągaczy. Ci, którzy lubią Blake’a, powiedzą Ci, że ich buty są mniej sztywne i wygodniejsze do noszenia. Goodyear jest jednak twardszy i lepszy w deszczową pogodę. (Ważna uwaga w Wielkiej Brytanii!)

But Blake nie ma żadnych zewnętrznych szwów i jest zwykle bliżej przycięty niż but Goodyeara. Góra i podeszwa tworzą ściślejsze połączenie, co ponownie daje poczucie elastyczności. Potwierdza to fakt, że w procesie produkcji butów Blake zużywa się mniej warstw. Buty Goodyear mają więcej warstw, dzięki czemu mają trwalszą konstrukcję, która lepiej służy mężczyznom dbającym o swój styl w wilgotnym klimacie! Jeśli jednak mokra pogoda nie stanowi problemu, to sposób produkcji butów będzie miał mniejsze znaczenie. Pod warunkiem, że są one stylowe, dobrze wykonane i pomogą Tobie lub Twoim klientom wyróżnić się z tłumu!

Krok 5: Stopniowe wstawki i dekoracje

Jeśli rozpoczynasz własną linię butów, z pewnością ucieszysz się, że Twój but nabiera ładnego kształtu. Ale nadal nie wyglądają one szczególnie stylowo, a ich wnętrze jest wciąż po szorstkiej i gotowej stronie. Aby temu zaradzić, dodano warstwę wypełniacza. Aby zapewnić komfort i ruch, wypełniacz musi być elastyczny, więc zwykle używa się korka. W ten sposób wyrównuje się podłoże pod wkładkę, która zostanie przyklejona, a następnie pewnie zszywana do spoiny.

Jak pewnie zauważyliście, to jak się robi buty, to nie lada wyczyn rzemieślniczy! Ale nasz proces produkcji butów jeszcze się nie skończył. Teraz szpilki, które zostały umieszczone w obcasie, zostaną usunięte, a otwory, które pozostały w skórze, zostaną zamknięte. Na tym etapie zajmujemy się wszelkimi ozdobnymi perforacjami. Albo jeśli wykończenie buta jest gładkie, otwory na szwy są starannie ukrywane poprzez procedurę prasowania, barwienia i polerowania. Następnie ścierana jest krawędź obcasa i jego podeszwa zewnętrzna, a widoczna część ściągacza zostaje ozdobiona.Podwójny szew jest następnie zagęszczany, a pięta i końcówki podeszwy są farbowane. Na koniec wkładana jest półpodeszwa z logo marki i but jest starannie czyszczony.

Krok 6: Sala na buty

Wiesz prawie wszystko, jeśli chodzi o naukę robienia butów. A my zbliżamy się do końca naszej podróży. Ostatni przystanek: pomieszczenie na buty. To może zabrzmieć jak spełnienie marzeń dla miłośników obuwia. Ale zamiast być garderobą pełną brogułów i butów, to właśnie tutaj buty idą na ostatnią pieszczotkę miłosną. To jest dział wykończenia, gdzie buty na zamówienie otrzymują wykończenie, które odróżnia je od tańszych kuzynów. Buty są szlifowane do połysku, a jeśli wymaga tego styl, są sznurowane.

Każdy but jest następnie poddawany szczegółowej, końcowej kontroli jakości. Następnie są one pakowane i wysyłane do punktu sprzedaży detalicznej, gotowe dla wymagającego klienta – Ciebie!? – do zakupu i noszenia z dumą…

Zobacz więcej: Polski producent obuwia

[Top]

Skórzane buty – historia

Nie wiadomo kiedy po raz pierwszy użyto skóry do produkcji butów, ale najwcześniejsze znalezisko zostało wykopane przez archeologów w ormiańskiej jaskini w 2010 roku. Szacuje się, że ma 5 500 lat – między neolitem a epoką brązu – but jest wykonany z jednego kawałka skóry bydlęcej z podszewką z trawy.

(więcej…)

[Top]

25 najlepszych europejskich artystów – i gdzie można zobaczyć ich prace

Od Moneta do Maneta, od Renoira do Rembrandta, legendarni europejscy artyści są nam tak dobrze znani, że możemy natychmiast zidentyfikować ich kultowe dzieła.

Wiele z dzieł tych artystów można znaleźć w ich rodzinnych stronach, ale są też prace wystawiane w instytucjach na całym świecie. Wymieniamy tu największych europejskich artystów z całego świata sztuki – i dzielimy się tym, gdzie można znaleźć najlepsze z ich dzieł.

[Top]